Lỗi thường gặp

Nguyên nhân

Cách khắc phục

1. Màng sơn bị da cam: có nhiều vết nhăn, xù xì như làn sóng trên bề mặt màng sơn

Sơn không đều tay, thợ sơn khi thực hiện thao tác sơn chỗ dày, chỗ mỏng, màng sơn bị nhăn thường thấy ở những chỗ sơn quá dày.

Khi phun sơn, thợ sơn phải phun đều tay để màng sơn mỏng đều

Sơn quá đặc

Pha lại hoặc điều chỉnh độ nhớt theo đúng tỷ lệ nhà cung cấp.

Khi phun sơn, lượng sơn phun ra nhiều, nhưng gió ít

Điều chỉnh lại súng phun cho phù hợp.

2. Màng sơn bị bong tróc: sau khi sơn, màng sơn có hiện tượng bị bong tróc trên bề mặt sản phẩm

Bề mặt sản phẩm chuẩn bị không tốt, còn dầu mỡ, nước, bụi bẩn bám vào hoặc lớp sơn cũ chưa được xử lý sạch.

Trước khi sơn phải chuẩn bị thật tốt bề mặt sản phẩm

Bản thân gỗ còn nhiều dầu (tươm dầu) chưa được xử lý tốt.

Dùng dung môi rửa dầu trước hoặc sử dụng chất chống tươm dầu.

Pha nhiều chất đóng rắn

Cần điều chỉnh, pha đúng tỷ lệ nhà cung cấp.

Sơn sử dụng không đúng hệ dung môi, sử dụng sơn của nhiều nhà cung cấp

Phải sử dụng đúng hệ dung môi, và chỉ nên sử dụng sơn của một nhà cung cấp.

Xả nhám không kỹ giữa các lớp lót

Cần xử lý xả nhám thật kỹ giữa các lớp lót và lớp phủ.

Pha hỗn hợp sơn để quá lâu (hết hạn Potlife)

Hỗn hợp sơn sau khi pha cần sử dụng trong thời hạn Potlife.

Hệ màu pha không tương thích với sơn

Nên sử dụng màu pha và sơn cùng hệ tương thích.

3. Màng sơn bị chảy: sau khi sơn, màng sơn có hiện tượng chảy hay đọng giọt trên bề mặt sản phẩm.

Màng sơn được phun trên bề mặt quá dày

Phải phun màng sơn với độ dày thích hợp.

Tỷ lệ pha sơn quá loãng

Nên pha đúng theo tỷ lệ nhà cung cấp, cần kiểm tra độ nhớt trước khi phun.

Sử dụng dung môi có độ bay hơi quá chậm

Chọn loại dung môi có độ bay hơi tương thích (cùng hệ)

Bề mặt sản phẩm không tương thích

Xử lý bề mặt sản phẩm và vệ sinh kỹ trước khi sơn.

Khi sơn, thợ sơn để sung quá gần vật thể cần sơn

Giữ đúng khoảng cách giữa sung phun và vật thể cần sơn (20-25cm).

4. Màng sơn bị mốc hay đốm trắng: màng sơn có hiện tượng vấn đục, màu trắng sữa.

Không khí quá ẩm làm cho hơi nước thấm vào màng sơn

Lưu ý điều kiện nhiệt độ thời tiết, cần thêm chất chống mốc nếu nhiệt độ tại thời điểm phun sơn <20⁰C.

Chất dung môi pha loãng bay hơi quá nhanh

Cần lựa chọn dung môi pha loãng phù hợp với điều kiện nhiệt độ thời tiết.

Bình khí nén trong hệ thống nén khi sử dụng phun sơn có hiện tượng đọng hơi nước

Cần xử lý xả nước trong máy nén khí hoặc sử dụng bộ lọc để lọc hơi nước trong máy nén khí.

5. Màng sơn nổi bọt (xì bọt): Xuất hiện những lỗ nhỏ li ti trên bề mặt màng sơn.

Trong sơn có bong bóng khí

Sau khi khuấy trộn, nên để tan bọt rồi mới sử dụng.

Pha dư chất đóng rắn.

Cần pha đúng tỷ lệ nhà cung cấp

Khi phun, lớp dưới chưa khô đã phun lớp kế tiếp, phun quá nhiều lớp chồng lên nhau.

Phải để cho lớp dưới khô hoàn toàn rồi mới tiến hành phun lớp kế tiếp, đối với lớp sơn phủ, nên phun độ dày khoảng 40-50 micromet (2-3 pad)

Các ghim gỗ quá sâu, không sử dụng bã (filler) trước mà phun sơn quá dày

Đối với các sản phẩm có ghim sâu, cần sử dụng bã (filler) trước để lấp ghim rồi mới sơn lót.

6. Màng sơn bị nứt chân chim

Lớp lót hay lớp bã chưa khô, lớp lót sơn quá dày, sau khi sơn phủ sẽ dễ bị nứt

Giữa các lớp sơn nên để thời gian khô bảo đảm mới sơn lớp kế tiếp, không nên sơn quá dày.

Sử dụng dung môi khác hệ hay nhiều nhà cung cấp khác nhau

Nên sử dụng dung môi cùng hệ hay của một nhà cung cấp.

Sản phẩm chưa đủ thời gian hồi ẩm đã gia công sơn

Cần để gỗ có thời gian hồi ẩm sau khi sấy (độ ẩm gỗ ổn định khoảng 12 - 14%).

Sơn lớp lót 01 thành phần, lớp phủ 02 thành phần,  lớp phủ ngoài sẽ làm sống lại lớp lót.

Cần phải sơn lót vàsơn phủ cùng một hệ hoặc sơn lót 02 thành phần, lớp phủ 01 thành phần.

7. Màng sơn bị nhám hay bị hạt (bị táp): hiện tượng màng sơn sau khi phun bị nhám đều trên bề mặt.

Khi sản phẩm còn ướt các hạt sơn thường bị táp trên bề mặt.

Khi sơn sản phẩm mờ, pad cuối cùng ta nên sơn từ phía trong ra ngoài để hơi không táp lên chỗ đã sơn.

Môi trường sơn bụi, sản phẩm trước khi sơn phủ mặt không vệ sinh sạch bụi.

Vệ sinh phòng sơn và sản phẩm trước khi sơn phủ mặt

8. Màng sơn bị bụi: Màng sơn sau khi phun bị vẩn bụi trên bề mặt

Môi trường sơn bụi, phòng sơn không kín, có nhiều luồng gió tự nhiên thổi ngoài vào.

Phòng sơn phải được vệ sinh sạch sẽ, phòng sơn nên kín tránh các luồng gió tự nhiên từ bên ngoài thổi vào.

Chà nhám trong phòng sơn gần nơi sơn phủ mặt.

Phòng sơn phủ mặt phải được ngăn cách nơi chà nhám.

9. Màng sơn bị ướt: Màng sơn sau khi phun bị lâu khô hoặc chậm khô, ướt trên bề mặt.

Khi phun sơn PU dùng thiếu chất đóng rắn.

Sử dụng sơn pha chất đóng rắn đúng tỷ lệ của nhà cung cấp.

Chất đóng rắn không đảm bảo chất lượng hay hết hạn sử dụng.

Kiểm tra hạn sử dụng trước khi pha chế, bảo quản đậy nắp thùng kín sau khi sử dụng.

10. Màng sơn bị loang màu: Màng sơn sau khi phun bị loang màu trên bề mặt.

Khi thực hiện bước Stain màu chưa khô đã phun lớp phủ lên bề mặt

Để cho lớp Stain màu khô rồi mới thực hiện lớp sơn phủ, khi sơn phủ không nên sơn nhiều pad liền.

Trong khí nén còn nhiều chất dầu nhớt chưa được chọn lọc sạch.

Khí nén phải được qua bình lọc loại bỏ hết chất dầu của máy nén hơi.

Đối với gỗ sử dụng phương pháp nhúng màu.

Sử dụng phụ gia cầm màu (chất cầm màu).